Appelé pour un enjeu de performance, Philippe a commencé par la sécurité. Six mois plus tard, l'atelier de cette PME n'a plus connu d'accident, a gagné 14 % de productivité et retrouvé la fierté de ses équipes. Retour sur une démarche 5S menée en trois mois.
Le point de départ
Trois accidents de travail en six mois. Des allées encombrées. Des outils introuvables. Une équipe qui subissait son environnement de travail au lieu de le maîtriser. La direction nous a sollicités pour un sujet de performance. Nous avons commencé par la sécurité. Parce qu'un atelier où les gens risquent de se blesser ne peut pas être un atelier performant — et parce que les deux problèmes ont souvent la même racine : un environnement de travail désorganisé.La démarche 5S déployée en trois mois
Le 5S a été conduit avec les opérateurs, étape par étape :- 40 % des équipements présents sur les postes ont été retirés ou reclassés : ce qui ne sert pas au quotidien n'a plus sa place au poste.
- Chaque outil a désormais une place définie, avec un marquage au sol systématique pour les zones de circulation, de stockage et de travail.
- Les standards de nettoyage ont été rédigés par les opérateurs eux-mêmes, pour qu'ils soient réalistes et appropriés.
- Des checklists quotidiennes de cinq minutes garantissent que l'état de référence est maintenu jour après jour.
- Un audit 5S hebdomadaire, animé par le chef d'équipe, ancre la démarche dans le management de proximité.
Les résultats à six mois
- Zéro accident de travail sur la période.
- Temps de recherche d'outils : – 68 %.
- Productivité atelier : + 14 %.
- Et surtout, le verbatim d'un opérateur : « Enfin, on est fiers de notre atelier. »