De 70 % à 85 % de rendement en 3 semaines, sans nouvelle machine

Parfois, la meilleure solution est de ne rien acheter. Sur un atelier, le rendement opérationnel est passé de 70 % à 85 % en trois semaines, avec les machines déjà en place.

Ce que l'observation terrain a montré

Le suivi heure par heure comportait des zones incomplètes. La cause a été vite identifiée : la cadence était exprimée en pièces d'un côté, les temps d'arrêt en minutes de l'autre. Pour un opérateur, consolider rapidement ces deux unités (nombre de pièces et durée en minutes) est difficile. Le suivi restait donc partiel.

Ce qui a été mis en place

• Le suivi heure par heure a été modifié avec un tableau de correspondance entre une durée et un nombre de pièces.
• Les opérateurs et les pilotes de production ont été formés à son utilisation.
• Un rituel de suivi heure par heure a été installé par les pilotes, suivi d'un point de coordination avec le chef d'équipe.

La première mesure : presque rien

En fin d'équipe, les opérateurs écrivent eux-mêmes les quantités produites. La case est verte si l'objectif est atteint, rouge sinon. Chacun repart en sachant si sa journée a été bonne ou mauvaise.

Le résultat

En trois semaines, le rendement opérationnel est passé de 70 % à 85 %, soit 15 points de plus.

Ce qu'il faut en retenir

Ce qui est visible peut être piloté, et ce qui est piloté peut progresser. Pas besoin de robot pour commencer. Il suffit de rendre visible, de responsabiliser, puis de piloter. Dans votre atelier, vos équipes savent-elles, en quittant leur poste, si leur journée a été bonne ? Parfois, la meilleure solution est de ne rien acheter. Sur un atelier, le rendement opérationnel est passé de 70 % à 85 % en trois semaines, avec les machines déjà en place.